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成功事例1

[実施前]
誤出荷が多く物流に未対応で出荷が遅れる、急激な物流量に対応ができない
[改善後]
現行の物流センターのコンベヤ設備を生かしながら、独自の出荷分析手法を持って効率よい出荷方法とオリジナル共用送り状システムの採用で、誤出荷防止と物流波動対応が可能になりました。
過度な物流設備は、導入せずジェイテックDE手法により、最小限の設備投資で最大限の効率を実現!!
[物流効果]
時間短縮ピーク時12H労働から8Hの残業無し環境に誤出荷率2.0%->0.1%に低減
 

成功事例2

[実施前]
ロケーション管理ができていない為、先入れ先出し、在庫の把握が出来ていなくデットストック の大量化による経営圧迫
 
[改善後]
アパレル、雑貨、家具などの種々雑多なアイテムをDE手法により、最適JOB ネットワークシステムの導入。オーダー別グルーピング化による出荷方法の最適化により大幅に効率アップ。無駄を削減。物流量変動対応をシームレスに。
 
[物流効果]
配送コストダウン
出荷量増加にシームレスに対応9000件ー>17000件/日
デリバリー時間の短縮オーダー4日配送から翌日配送へ短縮

成功事例3

[実施前]
老朽化やメンテナンス不足の倉庫環境の悪化は、社員、パートアルバイトのモチベーションダウン、出荷ミスなど悪循環が発生
  
[改善後]
物流運用環境をDE手法により、最適化。
作業、トイレ、休憩室などを大幅リニューアルし、明るい、きれい、快適の環境を提供し、社員、パートアルバイトのモチベーション
アップ、企業イメージのアップ。
  
[物流効果]
投資金額以上の効果が体感できた。